在有機物分子中引入磺酸基（-SO3H）的反應叫磺化。常見的磺化反應有苯及其衍生物磺化、萘及其衍生物磺化、蒽醌磺化、飽和與不飽和脂肪烴磺化等。

向芳香化合物中引入磺酸基可以賦予有機化合物水溶性、酸性、乳化、濕潤和發(fā)泡等功能，這些特性廣泛用來合成表面活性劑、水溶性染料、食品香料和某些藥物。引入磺酸基的另一個目的是為了將其置換成羥基、氨基或氰基，或是將磺酸基轉換成磺酸衍生物，如磺酰氯、磺酰氨等。此外，也有時是為了滿足合成上的需要而暫時引入磺酸基，在完成特定的反應后，再將磺酸基脫去。

芳香化合物的磺化在染料及染料中間體、表面活性劑的合成中應用十分普遍。1862年，人們首先向染料分子中引入磺酸基，磺化技術在染料工業(yè)中繼而迅猛發(fā)展?；腔牧硪淮笞饔檬巧a(chǎn)陰離子表面活性劑，它在整個表面活性劑產(chǎn)品中有極大的比重，例如80年代初統(tǒng)計，陰離子表面活性劑的產(chǎn)量約占表面活性劑總產(chǎn)量的40%，在歐洲甚至占80%以上。

一、化工工業(yè)磺化存在問題及解決方案

工業(yè)上常用的磺化劑有硫酸、發(fā)煙硫酸、三氧化硫和氯磺酸等。由于制造和使用上的考慮，硫酸有兩種規(guī)格，即92~93%和98~100%。發(fā)煙硫酸也有兩種規(guī)格，即含游離S0320~25%和60~65%，三氧化硫有氣態(tài)和液態(tài)兩種。

芳香化合物的磺化主要有三種方法，即與硫酸、氯磺酸、三氧化硫作用。迄今為止，以硫酸和發(fā)煙硫酸為磺化劑仍占主導地位，但其污染十分嚴重，改用三氧化硫進行磺化的工藝日益增多，它可使工序縮短、能耗降低和三廢減少。三氧化硫是最好的磺化劑，不產(chǎn)生廢酸，工藝清潔環(huán)保，但由于三氧化硫非?；顡埽腔磻稍谒查g完成，并放出大量熱能（芳烴磺化的熱效應通常約為217.7 kJ/mo），容易造成局部過熱，從而導致物料分解、生成砜類等副產(chǎn)物、發(fā)生多磺化、氧化和焦化等副反應，嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量。

連續(xù)流動微反應器有極大的比表面積，由此帶來的根本優(yōu)勢是極大的換熱效率和混合效率，可以精確控制反應溫度和反應物料按精確配比瞬時混合。這些都是提高收率、選擇性、安全性，以及提高產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵因素。

據(jù)統(tǒng)計，在精細化工反應中，大約有20%的反應通過采用微反應器，可以在收率、選擇性或安全性等方面得到提高。微反應器的的優(yōu)勢包括：放熱劇烈的反應；反應物或產(chǎn)物不穩(wěn)定的反應；反應物配比要求很嚴的快速反應；危險化學反應以及高溫高壓反應；納米材料和需要產(chǎn)物顆粒均勻分布的固體生成反應。微通道反應器非常適合于強放熱反應、快反應、易燃易爆反應，而這些都是三氧化硫磺化反應所具備的特性。

二、磺化反應工藝危險特點

（1）磺化反應是放熱反應，每引入一個磺酸基放熱30-50Kcal/mol，若在反應過程中得不到有效的冷卻和良好的攪拌，反應熱的積聚有可能引起超溫，導致劇烈的反應。放出更多的熱量，可能發(fā)生燃燒反應，造成起火或爆炸。

（2）由于生產(chǎn)所需的磺化原料是可燃物，而磺化劑是強氧化劑，二者相互作用的條件下進行磺化反應是十分危險的，已經(jīng)具備了燃燒的條件，若投料順序顛倒，濃硫酸與水生成稀硫酸并放熱，稀硫酸與濃硫酸相比有較大的腐蝕性，超溫至燃點，導致燃燒或爆炸事故。

（3）低溫磺化反應時，嚴格控制反應溫度，若控制的溫度偏低時，反應速度較慢，可能積累較多的未反應物料，使反應物料濃度增加，當恢復到較高正常的反應溫度時，劇烈反應，瞬間放出大量的熱導致超溫，引起著火或爆炸事故。

（4）反應介質(zhì)具有強酸腐蝕性，若忽視了設備監(jiān)控因設備腐蝕失效會造成物料泄漏事故。

（5）生產(chǎn)過程中，所用磺化劑，三氧化硫、濃硫酸、發(fā)煙硫酸、氯磺酸等，有強烈的刺激性和氧化性，若泄露會造成灼燒、腐蝕、中毒等危害，濃硫酸和發(fā)煙硫酸有脫水性性，雨水放出大量熱量生成稀酸放熱，所以使用過程中應嚴加防護。

三、磺化反應分類：硫酸磺化、三氧化硫磺化、共沸去水磺化、烘焙磺化、氯磺酸磺化等。